一般规定：1 、试验介质应符合 MT76 — 2002 《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性水按 5 ： 95 重量比配制而成。2 、工作液温度应为 10 — 55 ℃ ，工作液应用 120 目 / 寸或相当于 0 。 125mm 过滤器进行过滤，并有过滤装置。3 、支架解体前必须进行冲洗干净，解体应使用专用工具进行。解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等存放在木质或专用衬垫子上。4 、阀的检修工作应在清洁的专用工作室内或专用工作台上进行 , 拆检后的零件应加遮盖。5 、立柱、千斤顶 ，阀类等 转运时 , 不准碰伤、撞断油咀，不得损坏镀层面，以及

在液压维护方面，一般应注意以下几个问题： (1)保持油箱中的正确油位，使系统有足够的循环冷却条件，并注意保持设备的清洁，及时清除粘附在油箱、油管上的污物，以有利于散热。 (2)在保证设备正常的工作情况下，合理调整系统中各种压力阀的压力，尽可能取较低的压力，以减少能量损耗。 （3）经常检查进油管接口等封处的密封性，防止空气进入；同时，每次换油后要排尽系统中的空气。 (4)阀件的正常运行与定期检查油液的粘度。粘度过高，增加油液流动时的能量损耗，粘度过低，泄漏增多，两者都会使温度升高。 (5)保持油液干净，防止油液污染

液压设备的维护保养应注意: 控制油液污染，保持油液清洁，是确保液压系统正常工作的重要措施。目前液压设备故障主要是由于油液污染严重，造成液压故障频繁发生的。据统计，液压系统的故障有80%是由于油液污染引发的，此外油液污染还加速液压元件的磨损。 液压系统中的污染物，指在油液中对系统可靠性与元件寿命有害的各种物质。主要有以下几类：固体颗粒、水、空气、化学物质、微生物与能量污染物等。不同的污染物会给系统造成不同程度的危害。

液压系统的组成及其作用一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件与液压油。 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵与柱塞泵等； 执行元件(如液压缸与液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动；控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制与调节液体的压力、流量与方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀与方向控制阀。压力控制阀又

液压油的更换1 换油时须将油箱内部的旧油全部放尽，当液压油严重劣化或发生乳化等场合，应尽量地把管路内的旧油放掉。2 油箱的清洗：放掉油箱内的旧油后，打开入孔盖，用泡沫塑料、绸布等不起毛的物品把油箱内的油污擦掉，再用清洗剂把油箱清洗干净，然后用面团等粘掉残留在油箱内壁 和底部 的固体颗粒杂质。3 油箱的油量在系统（管道和元件）充满油后应保持在规定油位范围内。

-液压系统检修一般规定1 配合点检对业主提供的备件和材料的质量进行检查，不合格的备件和材料不准使用。2 业主提供的备件和材料如已通过油清洗或酸洗，安装前要始终保证其内部的清洁度，避免受污染。3 液压系统检修前必须对系统进行卸压，必须确认系统已卸压方可开始检修施工。4 液压系统拆卸时，必须用容器收集系统内的残油，不得造成环境污染和火灾危险，并将收集的残油交回业主指定地点回收。5 液压系统拆卸后，应立即用塑料布将所有敞口进行包扎，防止污染系统，绝对禁止用棉丝堵塞管口。6 液压系统有用的备件应进行保护性拆卸，并妥善

液压控制阀是液压系统中控制油液方向、压力和流量的元件。借助于这些阀，便能对执行元件的启动、停止、方向、速度、动作顺序和克服负载的能力进行控制与调节，使各类液压机械都能按要求协调地进行工作。 液压阀的分类 【按用途分】 液压阀可分为方向控制阀（如单向阀和换向阀）、压力控制阀（如溢流阀、减压阀和顺序阀等 ) 和流量控制阀（如节流阀和调速阀等）。这三类阀还可根据需要相互组合成为组合阀，如单向川页序阀、单向节流阀、电磁溢流阀等，使得其结构紧凑，连接简单，并提高了效率。

安全操作基本注意事项 1、不要移动或损坏安装在设备上的警告标牌。不要在设备周围放置障碍物，保持通道畅通。产品、工具放置要稳固，不得伸出检测台外，以免震动或碰撞导致坠落或倒塌事故。 2、本检测台设计压力为1Mpa,如需超限使用必须与制造部门联系，增加可靠安全防护后方可使用。 3、严禁在开机状态下将身体的任何部位伸入夹具的挤压区作业。 4、特殊工作如需两人或多人共同完成时，应统一指挥，注意相互间的协调一致。 5、过度疲劳、饮酒或服用影响中枢神经的药物后禁止上岗作业。 7、工作时，必须集中精神，不许东张西望、交头接耳

气动行业：产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。（ 1 ）采用的液压元件高压化，连续工作压力达到 40Mpa ，瞬间最高压力达到 48Mpa ；（ 2 ）调节和控制方式多样化；（ 3 ）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率；（ 4 ）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置；（ 5 ）发展具有节能、储

我国液压产品的发展情况

我国液压产品有一定生产能力和技术水平的生产科研体系。尤其是近十年来基础产品工业得到国家支持，装备水平有所提高，目前已能生产品种规格齐全的产品，已能为汽车、工程机械、农业机械、机床、塑机、冶金矿山、发电设备、石油化工、铁路、船舶、港口、轻工、电子、医药以及国防工业提供品种基本齐全的产品。通过科研攻关和产学研结合，在液压伺服比例系统和元件等成果已用于生产。在产品
CAD 和 CAT
等方面已取得可喜的进展，并得到广泛应用。并且在国内建立了不少独资、合资企业，在提高我国行业技术水平

液压马达产品行业与宏观经济周期相关性齿轮马达适用于要求启动速度平稳、且高速加速性能平稳的工况。将齿轮泵中采用的高精度齿轮副先进技术用于齿轮马达制造中，内部采用的滚针轴承，在转速 500-4000 转 / 分情况下，均可正常工作。轴封安装内部，采用了一种专利技术的高压密封方式，允许回油背压最高为 1.4Mpa 。液压马达经过精心的设计，其特点如下：高强度铸铁外壳，精密加工的储油沟槽，淬火处理的齿轮副和传动轴保证了运转的平稳性，特殊的密封设计允许回油背压最高为 1.4Mpa ，抗磨轴承可吸收 60-70% 的起始力矩，推力球轴承可承受轴

液压马达的简介液压马达是液压传动中的一种执行元件。它的功能是把液体的压力能转换为机械能以驱动工作部件。它与液压泵的功能恰恰相反。液压马达在结构、分类和工作原理上与液压泵大致相同。有些液压泵也可直接用作为液压马达。液压马达可分为柱塞马达、齿轮马达和叶片马达。柱塞马达的种类较多，有轴向柱塞马达和径向柱塞马达。轴向柱塞马达大都属于高速马达，径向柱塞马达则多属低速马达。下图有轴向柱塞马达原理图。压力油通过配油盘进入缸体内，迫使柱塞从缸体中伸出，并沿斜盘滑动，使缸体与轴一同旋转而做功，回油通过配油盘的另一

液压泵的调试一是用手转动联轴节，应感轻快，受力均匀，以识别泵的安装是否正常。二是检查泵的旋转方向应与泵体上标牌所指示的方向相符合，不得接反。三是检查液压系统有没有泻荷回路，能否造成满载启动和停车，以至降低泵的使用寿命，并使电机过载。四是检查系统中的安全阀是否在调定的许可压力上。五是泵首次试车前，应在排油口灌满油液，使泵内有油，以免泵启动时因于摩擦损坏元件，同时将安全阀打开。六是泵在工作前应进行不少于１０ｍｉｎ的空负荷运转，检查泵的运转声音是否正常和液流的方向是否正确。

液压泵的选择中需要注意的三个方面1. 工作可靠性、使用寿命及价格双作用叶片泵的寿命较长，而单作用叶片泵、柱塞泵、齿轮泵、螺杆泵的寿命较短。从价格上相比，柱塞泵要比齿轮泵、叶片泵贵，而螺杆泵最贵，但可靠性上螺杆泵最稳定，柱塞泵、齿轮泵、叶片泵次之。2. 污染的因素低压齿轮泵的污染敏感度较低，允许系统选取过滤精度较低的滤油器；相反，高压齿轮泵的污染敏感度较高。螺杆泵、柱塞泵、叶片泵对油的污染都较为敏感，则应加强过滤。3. 节能的角度为了节约能量、减少功率消耗，应选用变量泵，最好选用比例压力、比例流量控制的变量

液压泵的选择液压传动系统的使用压力和流量以齿轮泵为例，可分高、中、低３档压力。低压≤２．５ＭＰａ，中压８～１６ＭＰａ，高压２０～３１ＭＰａ，同时，根据系统所需要的流量与电动机的转速来确定选择齿轮泵的排量。若系统使用柱塞泵，系统的压力应为泵排出压力的７０％～８０％，既经济又可保证泵有足够的使用周期。但液压泵尽可能不选用液压隔膜泵，由于液压系统的特殊性，易造成液压隔膜泵内置安全阀起跳，造成系统不能正常工作。

在二级调压回路及卸荷回路压力下降时产生较大振动和噪声原因：在某个压力值急剧下降时，在管路及执行元件中将会产生震动；这种 振动将随着加压一侧的容量增大而增大。解决方法：(1) 要防止这种振动声音的产生，必须使压力下降时间 ( 即变化时间 ) 不小于0.1s 。可以在溢流阀的远程控制口处接入固定节流阀，(2) 在远控口的管路里使用防止振动阀， 并且具有自动调节节流 口的机能，卸荷压力及最低调整压力不会变高，也不能产生震动和噪声。

液压阀无法加压A远控口电磁阀未通电 （ 常开型 ） 或滑阀卡死。解决方法：检查电源线路，查看电源是否接通；如正常，说明可能是滑阀卡 死，应检修或更换失效零件。B: 液压泵故障：① 液压泵联接键脱落或滚动；②滑动表面间问隙过太；③ 叶片泵的叶片在转子槽内卡死；④叶片和转子方向装反；⑤叶片中的弹簧因所受 高频周期负载作用，而疲劳变形或折断。解决方法：①更换或从新调正联接键，并修配键槽；②修配滑动表面间间隙；③拆卸清洗叶片泵；④纠正装错方向；⑤更换折断弹簧。C : 进出油口装反，调正过来。

系统压力波动引起压力波动的主要原因：①调节压力的螺钉由于震动而使锁紧螺母松动造成压力波动； ②液压油不清洁，有微小灰尘存在，使主阀芯滑动不灵活•因而产生不规则的压力变化•有时 还会将阀卡住；③主阀芯滑动不畅造成阻尼孔时堵时通； ④主阀芯圆锥面与阀座 的锥面接触不良好，没有经过良好磨合；⑤主阀芯的阻尼孔太大，没有起到阻尼 作用；⑥先导阀调正弹簧弯曲•造成阀芯与锥阀座接触不好，磨损不均。解决方法：①定时清理油箱，管路，对进入油箱，管路系统的液压油要过滤； ②如管路中已有过滤器，则应增加二次过

使用维护原因及对策对齿轮传动系统正确的使用维护虽不能降低系统噪声等级，保证传递精度，但却能防止其指标劣化，增大使用寿命。1 ．传动系统内部清洁传动系统内部的清洁是保证齿轮正常运转的基本条件，任何杂质污物的进入都将影响并损伤齿轮传动系统，最终导致噪声的产生，损坏传动系统。2 ．系统正常工作的工作温度保证传动系统正常的工作温度，防止系统因过大的温升产生变形，导致非正常啮合，可以防止噪声的增大。3 ．及时的润滑和正确使用油品不认真的润滑和错误的使用润滑油脂都将对系统产生不可估量的损害。保证系统得到及时正确的

误差影响制造过程齿形误差、齿距误差、齿向误差是导致传动噪声的主要误差。也是齿轮传动精度难以保证的一个问题点。齿形误差小、齿面粗糙度小的齿轮，在相同试验条件下，其噪声比普通齿轮要小 10dB 。齿距误差小的齿轮，在相同试验条件下，其噪声级比普通齿轮要小 6 ～ 12dB 。但如果有齿距误差存在，负载对齿轮噪声的影响将会减少。齿向误差将导致传动功率不是全齿宽传递，接触区转向齿的这端面或那个端面，因局部受力增大轮齿挠曲，导致噪声级提高。但在高负载时，齿变形可以部分弥补齿向误差。齿轮噪声的产生与传动精度有很直接的关系。